(二)、橡胶沥青混凝土的拌制
橡胶沥青混凝土配合比设计与其他类型的沥青混合料基本相同。使用马歇尔击实试验方法确定沥青混合料的配合比。本工程的橡胶沥青混凝土路面设计的级配是断级配。
在实际工程中橡胶沥青混凝土的配合比设计流程与普通沥青混合料和改性沥青混合料的设计流程基本相同。橡胶沥青混合料中一般不添加矿粉，用1%的水泥或消石灰代替。
橡胶沥青混凝土断级配的油石比一般在7%～9%。具体油石比通过试验确定，方法同普通沥青混凝土一样。
严格掌握橡胶沥青和集料的拌制温度和出场温度。
（1）橡胶沥青使用前应对其质量进行检查，确定符合要求。
（2）橡胶沥青混合料在拌和时，温度需控制在170℃～185℃，但注意不超过195℃。
（3）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。
（4）拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度，建议外掺剂水泥加入拌和仓后先与矿料干拌10s，再加入橡胶沥青湿拌40s。
（5）要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。
（6）每台拌和楼每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。每周应检验1～2次残留稳定度
（7）每天结束后，用拌和楼打印的各仓料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线检查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。
(三)、橡胶沥青混凝土的运输
（1）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
（2）拌和楼向运料车卸料时，汽车应前后移动三次装料，以减少粗集料的离析现象。
（3）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，根据工程规模摊铺机前方应有3～5辆运料车等候卸料。
（4）橡胶沥青混合料的运输温度大多采用165℃，热天短距离运输时温度可以稍低，但也宜在150℃以上，冷天长距离运输时可采用175℃的高温。在运输过程中应注意混合料的保温防护。
（5）运料车应有良好的篷布覆盖设施，卸料过程中继续覆盖，直到卸料结束取走篷布，以资保温并避免污染环境。
（6）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
